Refabricación idéntica a partir de una pieza existente
Cómo las tecnologías modernas y el saber hacer tradicional se combinan para revitalizar piezas históricas de fundición.
Escaneo 3D de la Pieza Existente: La Digitalización Precisa
La primera etapa crucial consiste en preparar y escanear meticulosamente la pieza original. Su superficie se limpia para garantizar una captura óptima.
El uso de un escáner 3D permite una adquisición ultra precisa de los más mínimos detalles: volúmenes complejos, relieves delicados, molduras finas e incluso las marcas de desgaste o los defectos menores.
- Captura fiel de las formas y texturas
- Generación de una nube de puntos de alta resolución
- Respeto a la geometría original, incluida su historia
Objetivo: Obtener una réplica digital exacta, que sirva de base para la reproducción.
Retroconcepción: Del Nube de Puntos al Modelo Optimizado
La nube de puntos obtenida durante el escaneo se transfiere luego a un despacho de estudios. Es allí donde la ingeniería inversa cobra todo su sentido. El modelo digital en bruto se procesa con software de Diseño Asistido por Ordenador (DAO).
- Limpieza y optimización de la nube de puntos.
- Reconstrucción precisa de las superficies para un modelo 3D sólido.
- Corrección de las imperfecciones causadas por el desgaste o las roturas.
- Técnica de adaptación para la fundición (despieces, sobreespesor necesario para el desmoldeo, consideración de la contracción del material).
Resultado: Un modelo 3D visualmente fiel al original, pero técnicamente listo para el proceso de fundición.
Creación del Modelo Físico
Este paso se puede eliminar gracias a nuestra nueva tecnología de impresión del molde de arena, sin necesidad de herramientas.
Partiendo del archivo 3D optimizado, se fabrica un modelo también llamado herramienta física.
Antes de crear el molde en sí, se fabrica una herramienta. Es la « copia exacta » de la pieza final:
- El Plan de Junta: línea de separación entre la parte superior y la parte inferior del molde. Debe colocarse de manera inteligente para permitir retirar el modelo sin arrancar la arena.
- Las masselottes: reservorios de metal líquido. Como el metal se contrae al enfriarse, la masselotte 'da' metal a la pieza para evitar los agujeros (retracciones).
- El Sistema de Colada: red de canales que guía el metal líquido hacia la cavidad de la pieza. Debe estar diseñado para que el metal entre sin turbulencias.
Resultado: Un modelo 3D visualmente fiel al original, pero técnicamente preparado para el proceso de fundición.
Moldeo en Arena – Toma de Huella en la Arena
El modelo se coloca cuidadosamente en un chasis de fundición.
La arena de moldeo está compactada a su alrededor, creando una impresión negativa perfecta.
Una vez que la herramienta está lista, se utiliza para crear el vacío (la huella) en el que se verterá el metal.
Moldeo en arena: se compacta una mezcla de arena y ligante (pegamento) alrededor del modelo.
Desmoldeo del modelo: se abre el molde, se retira el modelo físico, y queda un « hueco » perfecto con la forma de la pieza.
Colada de la Fusión: La Magia de la Transformación
El momento de la colada es el apogeo de este proceso. El metal se calienta a temperaturas extremas en un horno, alcanzando su estado líquido perfecto. Los fundidores, con una precisión milimétrica, vierten entonces este metal incandescente en el molde de arena previamente preparado.
Es durante esta etapa que la materia prima toma la forma exacta y detallada del futuro pie de banco, respetando cada matiz del modelo 3D original.
- Fuente llevada a alta temperatura para una fluidez óptima.
- Vaciado controlado en los canales del molde.
- Relleno completo y homogéneo de las impresiones.
- Enfriamiento lento y controlado para evitar tensiones internas.
Despeje y Acabados: Revelar la Obra
Una vez que el metal se ha enfriado y solidificado, la pieza se libera de su molde. Este paso, llamado desmoldeo, implica romper el molde de arena para revelar la pieza fundida.
El proceso continúa con una serie de operaciones de acabado esenciales:
Las etapas de finalización
- Desmoldeo: rompimiento cuidadoso del molde y recuperación de la pieza.
- Desbarbado: corte de los chorros de fundición y de las rebarbas excedentarias.
- Alisado: desbarbado manual o mecánico para alisar las superficies y eliminar las imperfecciones.
- Control de calidad: se realiza una verificación visual y dimensional rigurosa para garantizar la perfecta conformidad con el original.
Un Puente Entre el Pasado y el Futuro: El Patrimonio Restaurado
Escaneo 3D
Captura de la geometría del objeto existente.
Retroconcepción
Creación de un modelo digital a partir de los datos digitalizados.
Modelo y Molde
Concepción del modelo principal y del molde de fundición.
Flujo
Llenado del molde con el material de producción.
Acabados
Operaciones finales para perfeccionar la pieza producida.
Este proceso ilustra perfectamente la sinergia entre las tecnologías de vanguardia y los métodos artesanales ancestrales. Cada etapa, desde la digitalización inicial hasta el acabado, es esencial para garantizar una reproducción fiel y duradera.